Przegląd 8s:Wyzwania stemplowania | Integracja 3-w-1 | 50% wzrost sprawności | Niestandardowe rozwiązania IoT
Kluczowa rola tłoczenia w produkcji samochodowej
Produkcja motoryzacja opiera się na czterech kluczowych procesach: tłoczeniu, spawaniu, malowaniu i montażu. Wśród nich,Tłoczenie dominuje w 40% komponentów pojazdów, w tym panele nadwozia (drzwi, dachy), części konstrukcyjne (panele boczne, pokrywy bagażnika) oraz mniejsze elementy funkcjonalne (sprzęgła, mikrosilniki). Wraz ze wzrostem zapotrzebowania na personalizację pojazdów, producenci samochodów muszą teraz zmierzyć się z tymCykle odświeżania modelu trwające 12-18 miesięcy, co napędzało szybki rozwój konstrukcji części tłoczących. Płyty o wysokiej wytrzymałości (590Mpa, 780Mpa, 980Mpa) są coraz częściej wybierane ze względu na lekką trwałość, ale stanowią wyzwania w obsłudze ze względu na sztywność i tendencję do cofania sprężyny.
Rozwiązanie 3-w-1 HAIWEI: Rozwiązywanie wyzwań z wysokowytrzymałymi arkuszami
HiweiPodajnik prostownicy HAIWEI 3 w 1 z rozwinięciemRozwiązuje te problemy za pomocą trzech zintegrowanych podsystemów:
- System rozwijania: Wyposażony w serwosteryczne elektryczne ramiona prasowe i zatykacze, eliminuje zniekształcenia materiału podczas rozwijania. Zaawansowane rozciąganie pozwala zachować stabilność prędkości ±0,1%, co jest kluczowe dla arkuszy o ultrawysokim napięciu o pojemności 980 Mpa.
- System poziomowania: Konstrukcja wielostopniowa z 12 rolkami stosuje progresywne regulacje ciśnienia, osiągając płaskość ±0,05 mm. Zapewnia to bezwadliwe powierzchnie widocznych elementów, takich jak panele drzwiowe i maski.
- System karmienia: Wysokoprecyzyjne kulkowe i liniowe prowadnice umożliwiają dokładność pozycjonowania ±0,02 mm, synchronizując się płynnie z matrycami tłoczącymi i minimalizując liczbę złomów.
Inteligentna automatyzacja dla produkcji zwinnego
SystemInterfejs HMI-PLCpozwala operatorom na wstępne ustawianie parametrów dla różnych materiałów (0,5-6,0 mm grubości) za pomocą poleceń jednym dotknięciem. Monitorowanie w czasie rzeczywistym wykrywa odchylenia w wyrównaniu arkuszy lub ciśnieniu wałków, uruchamiając automatyczne korekty zapobiegające wadom partii. Dla producentów samochodów przechodzących na pojazdy elektryczne (EV) ta elastyczność umożliwia szybkie przejście między tradycyjnymi stalowymi panelami nadwozia a aluminiowymi obudowami akumulatorów.
Dostosowanie do różnorodnych potrzeb branży
- Modułowe dodatki: Opcjonalne podkarki laserowe (±0,02 mm) przetwarzają skomplikowane kontury nadkol, podczas gdy nawijace złomu odzyskują 98% pozostałości arkuszy.
- Możliwość szerokoformatowego formatuZestawy wydłużonych rolków obsługują blachy o szerokości 2500 mm dla dachów kabin ciężarówek i podwozia autobusów.
- Integracja IoT: Hiwei'sPlatforma SmartCloudPrzewiduje zużycie wałków i zmęczenie silnika 500+ godzin wcześniej, zmniejszając nieplanowane przestoje o 60%.
Walidacja kosztów i korzyści
- Efektywność pracy: Zmniejsza liczbę interwencji ręcznych o 75% dzięki automatycznemu ładowaniu cewek i usuwaniu złomu.
- Oszczędność energii: Regeneracyjne silniki serwomotorowe zmniejszają zużycie energii o 35% w porównaniu z układami hydraulicznymi.
- Studium przypadku ROI: Dostawca Tier 1 zgłosił o 22% niższe koszty materiałów i 18-miesięczny zwrot z inwestycji po wdrożeniu systemu HAIWEI do produkcji paneli bocznych SUV-ów.
Udostępnij ten post: