Przegląd 8s:Wyzwania związane ze stemplowaniem | Integracja 3 w 1 | Wzrost wydajności o 50% | Niestandardowe rozwiązania IoT
Kluczowa rola tłoczenia w produkcji motoryzacyjnej
Produkcja motoryzacyjna opiera się na czterech podstawowych procesach: tłoczeniu, spawaniu, malowaniu i montażu. Wśród nich, Tłoczenie dominuje w 40% komponentów pojazdów, w tym panele nadwozia (drzwi, dachy), części konstrukcyjne (panele boczne, klapy bagażnika) oraz mniejsze elementy funkcjonalne (sprzęgła, mikrosilniki). Wraz z rosnącym zapotrzebowaniem na personalizację pojazdów, producenci samochodów stoją obecnie w obliczu 12–18-miesięczne cykle odświeżania modelu, napędzając szybką ewolucję w projektowaniu części tłoczonych. Blachy o wysokiej wytrzymałości (590 MPa, 780 MPa, 980 MPa) są coraz częściej stosowane ze względu na ich lekkość i trwałość, ale stanowią wyzwanie w obsłudze ze względu na ich sztywność i tendencje do sprężynowania.
Rozwiązanie 3 w 1 firmy HAIWEI: stawianie czoła wyzwaniom związanym z arkuszami o wysokiej wytrzymałości
Hiwei HAIWEI 3 w 1 Uncoiler Podajnik prostownicy Rozwiązuje te problemy za pomocą trzech zintegrowanych podsystemów:
- System rozwijania: Wyposażony w sterowane serwomechanizmem elektryczne ramiona dociskowe i ramiona blokujące, eliminuje zniekształcenia materiału podczas odwijania. Zaawansowana kontrola naprężenia utrzymuje stabilność prędkości na poziomie ±0,1%, co ma kluczowe znaczenie dla blach o bardzo wysokiej wytrzymałości na rozciąganie 980 MPa.
- System poziomowania: Wielostopniowa konstrukcja z 12 rolkami zapewnia progresywną regulację nacisku, osiągając płaskość ±0,05 mm. Zapewnia to wolne od wad powierzchnie dla widocznych elementów, takich jak panele drzwiowe i okapy.
- System karmienia: Precyzyjne kulowe i prowadnice liniowe umożliwiają powtarzalność pozycjonowania ±0,02 mm, bezproblemowo synchronizując się z matrycami tłoczącymi w celu zminimalizowania ilości odpadów.
Inteligentna automatyzacja dla zwinnej produkcji
Plik systemu Interfejs HMI-PLC Umożliwia operatorom ustawianie parametrów dla różnych materiałów (grubość 0,5-6,0 mm) za pomocą poleceń jednym dotknięciem. Monitorowanie w czasie rzeczywistym wykrywa odchylenia w wyrównaniu arkusza lub nacisku rolek, uruchamiając automatyczne korekty, aby zapobiec wadom partii. W przypadku producentów samochodów przechodzących na pojazdy elektryczne (EV) ta zwinność wspiera szybkie przejście od tradycyjnych stalowych paneli nadwozia do aluminiowych obudów akumulatorów.
Dostosowanie do różnych potrzeb branżowych
- Dodatki modułowe: Opcjonalne trymery laserowe (dokładność cięcia ±0,02 mm) przetwarzają złożone kontury nadkoli, podczas gdy przewijarki do złomu odzyskują 98% resztek blachy.
- Możliwość pracy w szerokim formacie: Przedłużone zestawy rolek obsługują arkusze o szerokości 2500 mm do dachów kabin samochodów ciężarowych i podwozi autobusów.
- Integracja IoT: HiweiPlatforma SmartCloudPrzewiduje zużycie rolek i zmęczenie silnika z 500+ godzinnym wyprzedzeniem, redukując nieplanowane przestoje o 60%.
Walidacja kosztów i korzyści
- Wydajność pracy: Zmniejsza liczbę interwencji ręcznych o 75% dzięki automatycznemu ładowaniu kręgów i usuwaniu złomu.
- Oszczędność energii: Serwomotory regeneracyjne zmniejszają zużycie energii o 35% w porównaniu z układami hydraulicznymi.
- Studium przypadku zwrotu z inwestycji: Dostawca Tier 1 odnotował o 22% niższe koszty materiałów i 18-miesięczny zwrot z inwestycji po wdrożeniu systemu HAIWEI do produkcji paneli bocznych SUV.
Podziel się tym postem: